如何解决氟橡胶密封圈生产中十大异常问题(如何解决氟橡胶密封圈生产中十大异常问题的方法)

氟橡胶（氟橡胶）密封材料已有60多年的历史。它是一种体积小膨胀（在油、碳氢化合物、溶剂中），由氟橡胶制成的密封圈（密封圈）具有耐高温、耐油、耐酸的性能。耐腐蚀和气密性能好等特点。国威密封件告诉您，氟橡胶密封材料除了具有上述性能外，还具有良好的机械性能、电绝缘性、耐强氧化剂、压缩变形小等特点。广泛应用于工程化工、汽车、石油工业、机械电子等领域。

尽管氟橡胶密封件（FKM密封件）具有上述优异的耐介质性和耐高温性，但在氟橡胶制品的加工生产过程中仍存在一些异常和困难。其中，常见的是混合时烧焦。材料，打开精炼粘合辊，片材脱模后进行切割和检查。有时会发现小白点，产品易撕裂、收缩、烧边、接缝处有痕迹、缺胶、产品变形、模具污染严重等，影响产品。质量问题。然而，氟橡胶密封圈生产中的十大异常问题如何解决呢？

1、氟橡胶密封圈材料混炼过程中出现废料。原因是它们接触了硫磺和其他物质。如果在配料过程中不小心遇到水或硫磺，日后很容易造成烧焦或烧焦。因此，采用专门的生产机械和设备来防止污染。

2、与混合时出现的小白点相比，这是由于氟橡胶密封圈材料的制造工艺不均匀以及水分和造粒的存在而造成的。因此，在加工过程中，可以防止配合剂受潮，并加强薄道加工。

3、烧边问题是密封圈材料硫化温度高造成的，特别是厚制品，可以通过适当降低硫化温度来克服。

4、FKM密封圈产品容易撕裂吗？加工工艺不严谨，硫化温度过高，表面毛刺过粗，修边时边缘撕裂，或模具配合过紧，脱模时毛刺卡在模具内，并且很容易在产品和毛刺之间撕裂。受力不均造成。因此，模具加工精度必须准确，间隙不能太大，胶料称重必须准确，硫化温度必须控制在170之间。

5、混炼过程中，密封圈胶料紧紧包裹在后辊上，或前后辊同时包裹，造成前者胶料无法捏合，后者造成添加配合剂后容易破碎成片状脱落，造成分散不均匀，FKM低分子含量过多会引起粘辊问题。解决办法是在选胶时选用门尼粘度在70左右的生胶。同时，选择分子量分布较窄的生胶，然后在配方中添加少量巴西蜡或氟蜡，或低分子量聚乙烯。解决粘辊问题。

6、接缝处是否有痕迹？这是由于搭接处的橡胶材料没有完全熔化在一起，或者橡胶条上有杂质或油污造成的。解决办法是在储存、运输、涂胶过程中保持预成型胶条的清洁，防止污染。

7、发霉现象：硫化过程中会产生HF。它是一种酸性很强的物质，对模具有很大的腐蚀作用。配方中添加酸吸收剂，吸收产生的HF，防止污染模具。因此，根据足够的氢氧化钙和氧化镁的组合，可以在配方中添加巴西蜡，它可以在硫化过程中迁移到橡胶密封圈的表面，形成薄膜，防止模具污染。也可以使用氟基脱模剂来保护模具。无污染。

8、缺胶现象？这与模具结构和胶料的流动性有关。闭式模具更容易出现缺胶的情况。因此，需要适当调节胶料的流动性，并在模腔内开设排气孔。

9、收缩开裂问题是由于开模时卸去压力，氟橡胶收缩，毛刺粘在模具的配合面之间，因此制品部分与毛刺之间产生拉力，导致产品及毛刺产生裂纹，当裂纹扩展至产品区域时，会造成密封圈收缩、开裂。因此，硫化温度需要适当降低，门尼粘度应在70之间。同时模具配合要适当，不能太松或太紧。

10、密封圈产品变形问题？这是由于氟橡胶的收缩率较大，成型后制品的收缩各向异性较大，且橡胶在不同方向上的热膨胀系数不同。第二阶段硫化过程中会形成额外的交联，特别是第一阶段硫化缺硫时，第二阶段硫化会使制品和密封圈发生明显变形，因此在第二阶段硫化时必须充分交联。一次硫化，避免两段硫化后产品变形。

以上是氟橡胶密封圈材料生产加工过程中经常遇到的十种异常现象。国威密封告诉您，我们可以通过多种措施来解决。